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Gabinete de control eléctrico industrial

Soluciones de gabinete de control y tablero de control para automatización industrial y PLC. Diseñados para operar en entornos exigentes, con opciones de canaleta para gabinetes de control, ventilación y protección IP/NEMA. Optimiza el diseño y el armado sin comprometer seguridad ni espacio.

Gabinete de control PLC Gabinete de control eléctrico Armado de gabinetes Diseño de tableros Canaleta industrial
EscalabilidadExpansión sin límites
+SeguridadProtección IP/NEMA
EficienciaOptimiza cableado y aire
Gabinete Eléctrico SCE-10086FG vista frontal
Gabinete Eléctrico SCE-10086FG: Solución Industrial Metálica para Control Eléctrico
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Gabinete Eléctrico SCE-30H2412LP vista frontal
Gabinete Eléctrico SCE-30H2412LP
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SCE-24EL2408LP vista frontal
Gabinete de control SCE-24EL2408LP – S.S. PB Enclosure con Platina | Saginaw Control
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Gabinete Eléctrico SCE-24H2412SSLP vista frontal
Gabinete Eléctrico SCE-24H2412SSLP – Acero Inoxidable para Aplicaciones Industriales
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Gabinete Eléctrico Industrial SCE-16H1606LP vista frontal
Gabinete Eléctrico Industrial SCE-16H1606LP Nema 12
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Gabinete Eléctrico SCE-24H2010LP vista frontal
Gabinete Eléctrico SCE-24H2010LP – Control y Protección Industrial
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S.S. HMI Enclosure SCE-14HMI1806SSLP vista frontal
Gabinete de control de acero Inoxidable para HMI SCE-14HMI1806SSLP | SAGINAW CONTROL
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¿Qué es un gabinete de control?

Un gabinete de control es el recinto que aloja, protege y organiza equipos eléctricos y electrónicos (PLC, HMI, contactores, variadores, relevadores, borneras) para automatización y seguridad operativa.

Componentes típicos

  • • Estructura y puerta
  • • Placa de montaje
  • • Riel DIN & canaletas
  • • Equipos de mando y protección
  • • Sistemas de gestión térmica
  • • Accesorios y prensaestopas
Estructura Placa Control Protecciones Térmico Accesorios

Beneficio clave: un gabinete bien diseñado mejora la disponibilidad de la línea, reduce paros y facilita auditorías y mantenimiento.

Diseño y mejores prácticas de armado

Lineamientos para optimizar distribución, accesibilidad, EMC y seguridad en el armado.

Distribución interna

  • Separar potencia / control en carriles o niveles distintos.
  • Canaletas con 30–40% libre para disipación y futuras expansiones.
  • Rutas de cable cortas, radios de curvatura correctos, etiquetado legible.
  • Alturas: equipos de operación entre 0.8–1.6 m (ergonomía).

EMC y puesta a tierra

  • Separar cables de señal de potencia (≥ 10 cm o tabiques).
  • Mallas 360° en entradas, barra equipotencial dedicada.
  • Evitar bucles de tierra; un punto de referencia común.
  • Usar ferritas/filtros en variadores y cables de motor.

Documentación y cambios

  • Planos unifilares y esquemas actualizados (rev. controlada).
  • Lista de materiales (BOM) y torque por dispositivo.
  • Marcado de cables y bornas (código inequívoco).
  • Plan de mantenimiento preventivo y hoja de pruebas.

Do ✅

  • Reservar 15–25% de espacio libre en placa.
  • Ventilación cruzada y flujo guiado.
  • Etiquetado y riel DIN modulares.

Don’t ⛔

  • Mezclar señal con potencia sin barreras.
  • Llenar canaletas al 100%.
  • Usar tornillería sin par de apriete.

Caudal de aire y gestión térmica

Dimensionamiento de ventilación/climatización para proteger electrónica y ampliar vida útil.

Balance térmico (ventilación)

CFM ≈ (3.16 × Pdisipada [W]) / ΔT [°C]

  • ΔT = Tinterna − Tambiente.
  • Entrada baja, salida alta; filtros y sellos en pasos de cable.
  • Monitoreo (termostatos/NTC) y control de velocidad.

Ejemplo rápido

Si Pdisipada= 220 W y ΔT objetivo= 10 °C:

CFM ≈ (3.16 × 220) / 10 ≈ 69.5 CFM

Selecciona ventiladores que superen el CFM requerido considerando pérdidas por filtro (10–30%).

¿Cuándo usar A/C?

  • Ambiente polvoso/húmedo o ΔT interno < 8–10 °C.
  • Altas temperaturas exteriores o carga térmica variable.
  • Exigencias de IP55/56 o NEMA 4/4X con puerta sellada.

  • Filtro MERV acorde al polvo del proceso; plan de recambio.
  • Evitar puntos calientes: separar variadores, disipadores y trafos.
  • Canaletas ventiladas y deflectores internos si es necesario.

Materiales, protección IP/NEMA y compatibilidad

Selección según ambiente, corrosión, limpieza y normativas.

Material del gabinete

  • Acero al carbón: costo eficiente; interior seco/industrial ligero.
  • Acero inoxidable: alimentos, químicos, lavado frecuente.
  • GRP/PRFV: ambientes corrosivos, exteriores, peso reducido.

Sellado y accesos

  • Empaque continuo; herrajes inox en ambientes húmedos.
  • Prensaestopas IP/UL adecuados al diámetro del cable.
  • Placa y riel DIN normalizados, profundidad útil suficiente.
EntornoSugerencia IPEquivalencia NEMA*Notas
Interior libre de polvoIP20–IP30NEMA 1Protección básica contra contacto.
Polvo moderadoIP54–IP55NEMA 12Sellos y filtros adecuados.
Exterior lluvia/rociadoIP55–IP56NEMA 3R/4Juntas robustas; sin manguera presión.
Lavado a presión / corrosiónIP66NEMA 4XInox/GRP y accesorios inox.

*La equivalencia IP↔NEMA es orientativa; verificar normativas aplicables del proyecto.

Precio y factores de costo

Cómo estimar el costo total y comparar opciones de gabinete.

Factores principales

  • Material, tamaño, tipo de puerta, IP/NEMA.
  • Accesorios: rieles, canaletas, luminarias, tomas, prensaestopas.
  • Gestión térmica: ventiladores, filtros, A/C, termostatos.
  • Certificaciones y grado de higiene (alimentaria/farmacéutica).
  • Mano de obra, cableado, etiquetado y pruebas.

Checklist de decisión

Comparar alternativas

Usa una matriz ponderada (costo, IP, material, plazos, mantenimiento) para seleccionar la mejor opción.

  • Estandarizar dimensiones y accesorios en toda la planta.
  • Reservar espacio para evitar gabinetes adicionales futuros.
  • Elegir un solo sistema de etiquetado y herramental.

Preguntas técnicas rápidas

Respuestas puntuales para decisiones comunes.

Suma las pérdidas de cada equipo (fichas técnicas) y aplica un factor de simultaneidad si corresponde. Considera pérdidas de variadores, fuentes y transformadores.

Consulta el manual del fabricante; típicamente 50–100 mm laterales y 100–150 mm superior/inferior para convección.

Usa 4X en ambientes corrosivos o con lavado frecuente (alimentos/químicos). 4 es suficiente en rociado sin agentes corrosivos, con herrajes estándar.